参加工作不满十年，就攻关解决多项技术问题，节支近五百万元，并组织搭建多个智能管理系统，先后获得段“优秀共青团员”“优秀共产党员”“十大创新能手” “先进生产者”以及局“优秀共青团员”“技术能手”等荣誉称号。他就是研发中心工程师、共产党员姜朋。

2008年7月，刚刚毕业的姜朋被分配到中修基地和谐班组。上班第一天就碰上了工长和技术科工程师对和谐机车进行“会诊”，机车专业的他站在一旁，却听得一头雾水，想要一显身手的欲望仿佛被浇了一盆冷水。

“机车检修看起来容易干起来难，要真正做好，就要下苦功夫。”工长的一席话让姜朋重燃斗志。

2015年，总公司开展和谐机车的修程修制改革，立足本职岗位，扎实苦练内功的姜朋参与了和谐轮驱检修中心的工艺流程改造工作，组织搭建了“苏家屯机务轮驱检修信息系统”平台。没有现成的经验可以借鉴，他几乎是从零开始。他白天泡在现场，了解管理人员和实作人员的管理需要和操作需求；晚上回到家，他结合技术原理和现场需求继续琢磨，编写和谐轮驱检修工艺，布局和谐轮驱工艺流程。为了攻克这个系统，他放弃了所有节假日和休息时间。经过改造的和谐轮驱检修中心最终实现了所有检修过程均采用条码扫描流水作业，检修数据实时上传、实时监控，轮驱质量全过程跟踪，实现了 “检测自动化、检修流水化、设备智能化、质量控制全程化”。他说：“和谐轮驱自主修我们必须要干成，沈阳局一定要冲在和谐机车等级修的前沿。”

为更好实现和谐轮驱的统一管理，解决轮驱在镟修、装车、调配等过程中存在的不合理问题，他组织搭建了 “全局一条轮”轮驱管理系统平台，将轮驱“修”“管”“用”范围从一个段提升到路局层面。各段按照需求在软件平台上挑选合适的轮驱，有效减少了轮驱备品保有量，提高了轮驱利用率，大大保证了轮驱的科学合理利用，从而提高了和谐型机车的使用效率，延长了轮对的使用寿命，节约了不合理镟修带来的机车检修成本。

技术上的日渐成熟极大增强了姜朋的信心，在铁路技术创新的道路上，面对一个又一个急难课题，姜朋和他的团队总是迎难而上、一一化解。2017年来，HXN3型机车轮对在C5修时频繁发生抱轴箱齿轮箱安装座根部裂纹故障，用于正常检修周转的轮对日益减少，机车用轮十分紧张。然而，送回原厂更换轮对抱轴箱的价格就高达每台4.5万元。同时，随着此类故障逐渐增加，用于正常检修周转的轮对逐渐减少， C5修机车用轮紧张，从而增加了机车检修停时。为降低轮对检修成本、减少检修停时，姜朋主动请缨，组织攻关小组就对轮对抱轴箱齿轮箱安装座根部裂纹故障进行攻关。经过一年的努力，他们对比各种焊接方法，测试、试验无数遍，邀请行业专家开展技术指导并对方案进行认证后，终于选出了最优的焊接方案。现已经焊修轮对一百余条，委外修理节支450余万元，焊接处牢固可靠，再没有发生类似故障。

同时，他还主导研究了钢丝螺套在机车检修中的应用。HXD3B轮驱齿轮箱与牵引电机安装螺纹孔损坏，无法在段进行C5修。然而HXD3B齿轮箱与抱轴箱等装配一体化，一旦齿轮箱破损，到大连厂进行委外维修时齿轮箱、齿轮箱内大小轴承、抱轴承等则全需更换，单台费用近50万元。姜朋想在前、干在前，带领他的攻关小组团结在一起，开启攻坚模式。大家通过购买零部件，自行探索制作工艺，决定通过研制钢丝螺套对螺纹进行修复。但研发过程并非一帆风顺，钢丝螺套既要保证安全性，又要保证原规格螺栓能够顺利安装。大家通过集思广益，在实践中不断总结经验，最终将齿轮箱螺纹损坏故障顺利修复。单个轮驱自主修费用降至14.62万元，节支35万元。他们还将该技术推广到了机车检修的其他部件。

面对成绩，姜朋说：“我要始终以‘工匠精神’砥砺自己，让平凡工作绽放光彩，为我们段解决生产难题节支增效贡献自己的最大力量。”（何刚 张淑娴）