5月8日，太焦高铁襄垣隧道，历经1000个日夜艰苦奋战，隧道出口至3号斜井首段顺利贯通。

襄垣隧道全长10153米，设有8个作业面，4个贯通面同时掘进。隧道岩层均为五六级围岩，被确定为高风险控制性工程。

自进场以来，中国中铁五局集团贵州公司太焦高铁项目部通过广泛使用隧道施工成套工装、大力开展科技攻关，共改革和创新工艺、工法21项，获得国家专利5项。

小模块工具助力“精准施工”

在襄垣隧道掌子面，中国中铁五局集团贵州公司太焦高铁项目部的工人在打设超前小导管前，会将一个轻巧的红色角度定位装置套在钢架上，然后再将风钻的钻头放入定位孔中，大约7分钟左右后，一个3米至4米深的钻孔就形成了。而令人称奇的是，在角度定位装置帮助下，所有的钻孔角度完全与隧道前进方向一致。

超前小导管打设是隧道开挖的重要环节，以前有的工人因为技术熟练程度不高，无法精确控制打设角度，容易造成掌子面坍塌。针对这一难题，项目部自主研发出了全新装备。“就多了一个角度定位装置，成本不过几十块钱，还能反复使用。”项目部总工程师吴江华介绍，目前这个装置已经获得了国家专利，并且在太焦高铁全线推广使用。

“我们现在在小模块工具的帮助下，实现了施工作业标准化，破除过去工人按经验随意施工的弊玻”项目部三工区工长石正谊介绍，如今在扎钢筋、打钻孔和抬钢轨这种不起眼的小工序中，越来越多的小模块化工具正在帮助工人实现精准施工。在他的工区，已经应用了钢筋层间距调节螺杆、止水带卡具等近10项小模块工具。

鼓励一线工人自主创新

一台由员工自主创新的“半自动防水板挂设台车”行走在隧道二衬作业面，车顶只有一名操作工人，拿着遥控器按一下按钮，台车下方的防水板就被滚轴抽到隧道上方，如同自动刷墙般铺满了隧道的水泥面。不到两分钟，台车又继续缓慢前行，开始下一次挂设。

“以前挂防水板需要4个工人抬到隧道台车顶部，耗时耗力不说，工效还低。”吴江华介绍，这4个工人一天最多挂6米，人工挂还容易产生背后空洞，造成质量问题。而现在一个工人一天能铺24米，工作效率整整提高了4倍。整座隧道施工两年半以来，累计节约人工、材料损耗等成本1500余万元。

创意的背后离不开一线工人康彦峰的努力。2017年5月，一家河南企业开出22万元制造一辆台车的高价。面对厂家高昂报价，项目部决定发动全体员工开展专项攻关。一向热爱工地的“草根发明家”康彦峰，在项目部经理徐洪刚的鼓励支持下，开启了“头脑风暴”模式，每天穿梭在工地和工作室之间，不到两个月就制作出台车样品。为了尽快完善设备功能，他每天到现场与工友们交流，听取设备使用反馈意见，对设备进行升级更新。如今，襄垣隧道工地上正在使用的8台半自动防水板挂设台车已经是康彦峰制造的“3.0版本”，平均一台车造价不超过5万元。

新工装让工人更健康

在隧道二衬混凝土养护施工中，如何做到水喷淋规范、无死角养护一直是业内难以破解的难题。在二衬混凝土刚刚浇筑脱模后7天内，必须保持混凝土处于湿润状态，这样才能有效提升混凝土强度，确保不开裂。

项目部作业队队长李霖告诉笔者，传统养护作业需要至少3名至4名工人换班养护。然而在襄垣隧道，一套自主创新的悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统，帮助隧道实现了二衬混凝土无死角养护。轰鸣的隧道中，两条12米长的“巨无霸”导轨紧贴隧道二衬拱顶，一簇簇浓密的水雾从喷头中喷出，拱顶的混凝土面开始变得湿润。巨大的导轨下方，是一部电动台车，产生动力拖着导轨缓慢前进。

2017年3月份，项目部员工创新工作室14名成员各抒己见，最终由项目部副总工程师邓林形成设计方案及图纸，交由钢结构加工厂统一制造，前后不到一个月，就研发出第一代产品。后期经过现场施工不断验证，现在已经发展到第三代产品。这套悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统可实现机械化喷淋养护，3年内预计节约人工成本近1000万元。