11月27日，走进苏家屯车辆段铁路货车车辆检修中心，以往人来人往繁忙的景象不见了，取而代之的是操作精准高效的机器人。

自2017年9月生产生活设施改造以来，该段研发引进智能化设备200余台，自动化生产、检测、维修已悄然铺开。这些先进设备的应用，为该段的高质量发展插上了腾飞的翅膀。

现在，该货车检修中心有钩缓配件搬运机器人、钩舌自动检测机器人、钩舌喷漆搬运机器人、承载鞍搬运机器人、枕簧斜楔分解机器人5种不同型号、不同功能的修车工业机器人，负责搬运重物、安装配件、检测设备等工作，取代了人工劳动，有效提升了生产效率。

转向架检修过程中，人工装卸枕簧斜楔作业时间长、劳动强度大，存在配件落地砸脚等安全隐患。针对这个情况，该段与西南交通大学联合研发枕簧斜楔分解机器人，采用ABB机器人和三坐标机器人一同实现枕簧和斜楔的分解工作。

工作中，首先由ABB机器人通过机器手上的检测装置判断转向架型号和枕簧位置，根据测量数据调整机器人的移动距离，然后由三坐标机器人移动托起斜楔，使ABB机器人能够准确抓取减震簧，最后再让三坐标机器人将斜楔取出，ABB机器人将其抓取，摆放在圆盘平台上。两套机器人的配合，可以顺利实现所有枕簧和斜楔的分解作业。该设备可以在1分钟内完成半个转向架枕簧的分解作业，配合人工旋转转向架可以在3分钟内完成整个转向架枕簧和斜楔的分解作业。

数据显示，过去该货车检修中心检修一列货车需要3天时间，现在只需要1天就能完成。这些先进智能设备的应用使该段生产效率提高39.8％，故障率降低8.1％。