6月16日，安康机务段检测组自制的“受电弓维修检测平台”成功完成了第35台故障受电弓的维修检测任务，自平台投入使用以来累计节约成本105万元。

“电力机车靠受电弓从接触网取电。以前由于没有维修检测平台，故障受电弓要拆卸下车，用汽车运到宝鸡的大修厂进行修理。受电弓回段后要先吊装上车，再用机车试验检测，不合格的话还要再下车处理。有时一台故障受电弓维修要反复好几次，费时费力费成本，大家都苦恼不已。”54岁的检测组工长夏剑峰感慨地说。

早在2015年1月，班组成立了QC攻关组。夏剑峰作为QC小组的组长，按照该段培养人才、稳定队伍、破解难题及提升管理水平的QC攻关理念，将研发受电弓检测试验平台作为新的攻关课题。

“我们最初只考虑到受电弓的检测需求，电路设计为110伏直流电源，安放地点选在检测站内部，检测对象也只有主力机型一种。”该班组QC攻关组成员马军说。

他们网上查、书上学、找资料，模拟受电弓的工作状态，又综合其他班组的维修需求，找来钢板、瓷瓶及稳压管、电感、电磁阀等器件，经过反复研制试验，制作出交流、直流转换，弓型转换，电动、手动转换等控制模板，可以满足220伏交流电路维修及3种受电弓的维修检测要求，并预留新型受电弓检测接口，还把试验台搬到小修库的一个空地，实现成果共享。

“当时大家都满怀期待，但打开控制开关后，只听到调压阀的漏风声，不见受电弓升起来。”负责绘制图纸的QC攻关组成员耿希伟回忆起首次试验场景时仍有些沮丧。

经过检查分析，原来是压缩机风源压力过高且波动过大，造成精密调压阀膜板破损所致。他们在风路系统又串接了一个调压阀进行降压和稳压，并加装了油水分离器，保证风源干燥清洁，一举解决了问题。

“一台故障受电弓的维修成本至少要3万元。这个维修检测平台自2015年7月通过专家组评审投入运用以来，已经成功修复了35台受电弓，节约成本在105万元左右。”夏工长自豪地说。

检测组9名成员在夏剑峰的带领下，先后成功研发了13个创新项目，获得了40余个奖项，连续8年摘得“全国质量信得过班组”桂冠，被大家称为“国优班组”。