■本报 佟一博/摄 本报 唐 茹 本报 刘俊峰

在确保机车安全运行的“后方”，面对数量巨大、种类庞杂、形态各异的材料工具，如何改变以往管理中存在的分散、脏乱、无序状态？一线机务单位纷纷创新实践，探索解决问题的有效途径。

安康机务段通过二维码和无线射频识别电子标签（RFID）进行编码，融合软件系统和大数据技术，形成了专业化管理、信息化流转、服务式配送的“智慧”模式。“小到一个螺丝帽、一个垫片、一块棉纱，大到齿轮箱、电机、变压器等，我们都有统一的30位唯一身份识别编码，用便携式数据处理终端（PDA）扫描，可以随时随地实时查询任何材料工具的数据信息。”10月11日，在安康机务段立体材料库，材料员侯磊从料箱里随手拿起一个机车配件，指着上面的二维码介绍道。

在立体材料库，这个段基于既有的796个料箱，改造了客、货专检仓储库房，重新安装工具墙，新购置了40个标准货架，将常用的854种内燃机车和电力机车定修配件、300余种检修配件进行定置管理。同时，他们升级主干网络，筹建覆盖全段生产办公场所的WiFi设备；在检修库配备了18台智能配送柜；联合研发出“材料工具一体化管理系统”，录入2485项、3万余件材料工具及相关作业人员、作业指导书等基础信息，与检修调度管理信息系统、机车技术管理系统等无缝对接，实现“刷脸”领娶归还材料工具。

“我们在异地车间、班组建设无人值守库房，设置触发式摄像、人脸识别、扫码出库等设备，由检修职工自行‘刷脸’、扫码领取，实现材料工具精准配送和24小时供给。”该段材料科科长罗万祥指着远程监控视频里一名领取工具的职工介绍说。

他们还运用“大数据”分析手段，对材料工具的库存消耗、成本支出、健康数值、供应厂商等进行深度分析、质量追踪和供货评价，从源头卡控机车质量、提升经营水平，有效防范了廉政风险，保障了行车安全。